1. Внедрение методов и философии "Бережливого производства" (далее -БП); 2. Анализ потенциала предприятия; 3. Выявление узких мест (операций не соответствующих такту) и их ликвидация; 4. Проведение тематических занятий с работниками административного и производственного персонала; 5. Анализ непроизводственных потерь на предприятии, оцифровка и их устранение; 6. Внедрение системы 5С в цехах; 7. Создание матриц компетенций работников цеха, мероприятий направленных на их повышение; 8. Описание бизнес-процессов; 9. Создание стандартов предприятия; 10. Расчет эффективности использования оборудования; 11. Контроль этапов работы проектных команд. Использование SCRUM доски для ведения проектов; 12. Разработка мотивационных программ для работников производства; 13. Повышение производительности труда работников основного производства за счет выявления и устранения 8 видов потерь; 14. Разработка стандартов рабочих процессов; 15. Расчет точки повторного заказа и внедрение методологии на базе 1С для работников снабжения. 16. Внедрение TPM - всеобщего обслуживания оборудования. Достижения: 1. На начальном этапе внедрения методов и философии "БП" был взят участок по ремонту приборов и арматуры Контрольного пункта по ремонту автотормозов, были достигнуты такие показатели: a. Повышение производительности участка на 15 %; b. Сокращение времени передвижения работников за счет перестановки оборудования, внедрения системы 5С на участке, KANBAN; c. Участок переведен на двух сменный график работы без ночей (ранее работал в 4 смены 2дня/2ночи), что позволило дополнительно сэкономить 60 т.р. ежемесячно на доплате за работу в ночное время. 2. Опыт, приобретенный на участке тиражируется на все остальные цеха и дает свои результаты: a. Увеличение объема среднего ремонта колесных пар на 33% b. Увеличение пропускной способности роликового отделения на 35% 3. Проблемным местом так же является оборудование организации и его аварийные поломки. В составе рабочей группы взята одна единица оборудования. Разработаны стандарты автономного и планового обслуживания оборудования. Так же остается решить вопрос как собирать данные по простою и времени от поломки до подачи заявки на ремонт. |